Bilgisayar Buluşlar Endüstri TEKNOLOJİ

Alışılmadık İmalat Yöntemleri – 1 / Elektro Erozyon ve Tel Erozyon

Nedir? Ne değildir?

Gelişen teknoloji yeni malzemeleri dolayısı ile yeni ilenebilirlik sorunlarınıda beraberinde ortaya çıkardı. Klasik talaşlı imalat yöntemleri yeni ortaya çıkan malzeme ve bunların işlenmesi sorunlarında yetersiz kaldığında orta ya alışılmamış ya da modern imalat yöntemleri oalrak adlandırdığımız ileme yöntemleri ortaya çıkmıştır. Burada ele alacak olduğumuz tel erezyon modern imalat yöntemi, EDM olarak adlandırılan elektro erezyon ile işleme yöntemlerinden biri olarak karşımıza çıkmaktadır.

Tel erozyon ile işleme (WEDM) elektro erozyonla işlemenin (EDM) özel bir şeklidir. Burada elektrot, sürekli olarak ilerletilen iletken bir teldir. Tel erozyonda talaş, doğru akım vurumlu bir güç kaynağı vasıtasıyla oluşan elektrik kıvılcımlarının erozyonu ile kaldırılır. Kıvılcımlar dielektrik sıvı içerisinde birbirine yakın yerleştirilen tel elektrot ve işparçası arasında oluşur. Tel erozyon ile işleme tekniğinin üstünlüğü, elektrik iletkenliği özelliğe sahip her türlü malzeme sertlik değeri ne olursa olsun işlenebilmekte, ayrıca kalın malzemelerin (~200mm) ve karmaşık profillerin işlenebilmesine imkan sağlamaktadır. Özellikle kalıp imalatında kullanımı yaygındır. Tezgah ve kesime bağlı olarak tolerans 0.01 mm’ye kadar inebilmektedir. Kesme boşluğu ise, tel çapı ve aşındırma bölgesi (akıma bağlı ~1/2 tel çapı) kadardır. Bu nedenle dişi ve erkek kalıp yapımında büyük kolaylık sağlar.[1]

Karışık şekle ve kesite sahip parçaları üretmek için geleneksel talaş kaldırma yöntemlerinden farklı olan tel erozyon tezgâhı ile işleme çok yaygın ve bilindik bir yöntemdir .  Tel elektrot ve iş parçası arasındaki boşalımlar veya elektrik kıvılcımların rastgele dağıtılması sonucu dielektrik sıvı içerisine daldırılmış iletken malzemeden talaş kaldıran bir termal aşınma yöntemidir.  Tel erozyonla işleme (WEDM), dünyada tornalama, frezeleme, taşlama ve diğer geleneksel işleme yöntemlerinin hepsinin yerini aldı. [2]

Önceki Yazınlara (Literatüre) Kısaca Göz Atalım

Elektro erozyon ile işlemenin kökeni İngiliz bilimci Jofıs Pirisliy(Joseph Priestly)’in elektriksel boşalmanın (kıvılcım atlaması) aşındırıcı etkisini keşfettiği 1770 yılına kadar gider. 1943 yılında, Sovyet bilim insanları Boris Lazarenko ve Natalya Lazarenko, bir elektrik boşaltımının yıkıcı etkisinden faydalanarak, elektrik iletkeni olan malzemelerin işlenmesi için denetimli bir süreç geliştirmek fikrine kapıldılar. İşte bu fikir ile birlikte EDM doğmuş oldu.[3]

Lazarenko çifti, art arta gelen boşaltımların birbirlerinden dielektrik olarak adlandırılan ve iletken olmayan ince bir sıvı tabakası tarafından ayrılmış iki adet iletken arasında meydana getirilmesinden oluşan, elektrik boşaltım sürecini geliştirdiler. Bu devreye Lazarenko adı verildi. Bugün çoğu EDM tezgâhında Lazarenko devresinin gelişmiş bir sürümü kullanılıyor.[3]

 

Fotoğraf:  Boris ve Natalya Lazarenko Milan EMO fuarında Dünyadaki ilk sanayi tipi EDM tezgâhı olan Eleroda D1 tezgâhını tanıtıyor.

Tel erezton tekniği 20. YY ilk yarısından itibaren geliştirilmiş ve 1954 yılında İsviçreli bilimadamları tarafından WEDM (Wire Electro Discharge Machining) dünyaya tanıtılmıştır. 1980 yıllarda CNC tezgahlarının yaygınlaşmasıyla birlikte imalat sanayinde yaygın olarak kullanılmaya başlanılmıştır.[4]

Yapılan çalışmalar incelendiğinde; Scott vd. (1991) çalışmalarında, bir tel erozyon tezgahında kontrol parametrelerinin seçimi için çok amaçlı bir optimizasyon probleminin formülasyonunu ve çözümünü sunmuşlardır. Đlerleme hızının ve yüzey pürüzlülüğünün ana performans ölçümleri olarak alındığı bu çalışmada, performans ölçümlerinin değişik işleme koşullarında tahmini için bir faktöriyel tasarım modeli kullanılmıştır. Rajurkar ve Wang (1993) tel kopmasının fiziğini ısıl bir model yardımıyla analiz etmiştir. Çalışmada, optimum tezgah ayarları için kesme hızı ve yüzey pürüzlülüğü arasındaki ilişki bir model yardımıyla belirlenmiştir. Kozak vd. (1994) PCD (polycrystalline diamond) plakaların işlenmiş yüzeyinin kalitesi ve kesme hızı üzerinde malzemenin tane boyutunun, boşalım enerjisinin ve deşarj frekansının etkisini sunmuşlardır. Tarng vd. (1995) tel erozyon kesme performansının iyileştirilmesi amacıyla yaptıkları çalışmada, yapay sinir ağları kullanılarak kesme hızı ve yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesi için puls süresi, puls ara süresi, işleme gerilimi, servo gerilim, boşalım akımı, boşalım kapasitansı ve tabla ilerleme hızının optimum değerlerini belirlemiştir. Liao ve arkadaşları (1997), tel erozyondaki işleme parametrelerinin seçimi için yaptıkları optimizasyon çalışmasında Taguchi deney tasarım metodu ve varyans analizi kullanarak işleme performansına etki eden önemli faktörleri belirlemişlerdir. Spedding ve Wang (1997a,b) yapay sinir ağları kullanarak yaptıkları modellemede tel erozyon işleme parametrelerinin optimizasyonunun yanında, tel erozyonda işlenmiş yüzeylerin tanımlamasını da yapmışlardır. Lok ve Lee (1997), iki seramik malzemeyi farklı kesme şartları altında işleyerek elde ettikleri farklı yüzey pürüzlülüğü ve kesme hızı değerlerini karşılaştırmışlardır. Rozenek vd. (2001) metal matrisli kompozit iş parçası kullandıkları çalışmalarında, puls süresi, puls ara süresi, boşalım akımı ve boşalım gerilimi gibi işleme parametrelerinin kesme hızı ve yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisini incelemişlerdir.[1]

Tel Erezyon Nasıl Çalışır? 

Tel erozyon, üzerinde yüksek yoğunlukta akım geçirilen bir tel yardımıyla kesme yöntemidir.  Sert ve karmaşık profilli iletken parçaların çok hassas işlenebilmesi mümkündür.  Bu tezgahlarda, farklı elektriksel kutuplara bağlanan tel elektrot, iş parçasına yaklaştırıldığında elektriksel boşalımlarla yüksek bir sıcaklık meydana gelmekte ve yerel metal ergime yolu ile talaş kaldırılmaktadır [1].

Talaş kaldırma hızı, her bir kıvılcımdaki enerji miktarı ve her kıvılcımın zaman aralığına göre değişmektedir.  Bu tezgahlarda genellikle tel çapları 0,05~0,4 mm arasında değişen pirinç, molibden ve tungsten tel elektrotlar kullanılmaktadır.  Bu sayede parça yüzeyinde oluşabilecek maksimum radyüs miktarı 0,4 mm’yi geçmez.  Tel erozyon tezgahında bakır tel (+) , tabla ise (-) yüklüdür.  Kesim; telin parçaya yaklaşması ile meydana gelen ark ile oluşur.  Ark anında 8000~12000 °C ısı oluşur.  Bu parametreler kesilen parçanın boyut ve şekil toleransları üzerine tesir etmektedir.  Çok önemli kalıp parçalarının kesildikten sonra başka herhangi bir işlem uygulanmadan kullanılabilmesi için bu parametrelerin uygun seçilmesi gerekmektedir.[2]

 

 

Tel erezyon ile işleme, elektrot olarak bobin şeklinde makaraya sarılan iletken telin sürekli olarak yukarıdan aşağıya doğru ilerletilmesi ve iş parçasının da kesme yolu boyunca ilerletilmesi ile yapılır. Tel erezyonda talaş, doğru akım vurumlu bir güç kaynağı vasıtasıyla oluşan elektrik kıvılcımlarının erezyonu ile kaldırılır. Kıvılcımlar, di-elektrik sıvı içerisinde birbirine yakın yerleştirilen tel elektrot ve iş parçası arasında oluşur. Tel erezyon ile işleme tekniğinin üstünlüğü, elektrik iletkenlik özelliğine sahip her türlü malzemenin sertlik değeri ne olursa olsun işlenebilmesidir. Ayrıca kalın malzemelerin ve karmaşık geometrilerin işlenebilmesine de imkân sağlamaktadır. Özellikle kalıp imalatında kullanımı yaygındır. Makine ve kesime bağlı olarak tolerans 0.01 mm’ye kadar inebilmektedir. Kesme boşluğu ise tel çapı ve aşındırma bölgesi (akıma bağlı ~1/2 tel çapı) kadardır. Bu nedenle dişi ve erkek kalıp yapımında büyük kolaylık sağlar. Bu metotta genellikle elektrot olarak pirinç, bakır veya çinko kaplamalı teller kullanılır. Tel erezyon tezgâhları ile konikler, kanallar, paraboller, elipsler vb. karmaşık şekilli parçalar kesilebilir. Aşağıdaki Şekil ’de tel erezyon kesme teorisi gösterilmiştir.

Ayrıca, üst nozulun alt nozuldan bağımsız olarak hareket edebilmesi parça üzerinde eğimli formlar oluşturabilmesini sağlamaktadır. Aşağıdaki görselde tel erozyonun açılı kesme şematiği bulunmaktadır.[5]

 

 

Tel erezyonla Kesilen Yüzeyler Neden Sertleşir?

Tel Erezyon bir Elektro erezyon yöntemidir, bu nedenle işleme esnasında malzemenin kesilen yüzeyinde  ısıl farktan ötürü sertlik kaybı oluşur. Böhler tarafından yapılan bir deney aktarılarak yüzeyde oluşan ısıl değişim ve sertliğe etkisi görülmektedir. Böhler K110 malzeme ile yapılan deney sonunda oluşan diyagram aşağıdaki gibidir. [7]

  1. Bölgede kalıp malzemesi olarak kullanılan Böhler K110 malzemesinde Tel erezyonundan dolayı termik bir etkilenme sözkonusu değildir.
  2. Bölgede tel erezyonundan dolayı kalıp ısınması 450-680 Kelvin (derece olarak hesaplanması durumunda 273 derece eksiltmek gerekmektedir.) arasında bulunmaktadır.
  3. Bölgede ısı değerleri 670-810 Kelvin arasında bulunmakatadır. Bu bölgede Martensitin karbon kaybı deva etmektedir ancak tel erezyondan kaynaklanan ısı yükselmesi sayesinde açığa çıkan karbon bünyede ki metalik (Cr, Mo,V) elementlerle birleşip yeniden karbürler oluşturmaktadır. Martesitin dönüşmesinde meydana gelen sertlik kaybı, Yeniden oluşan oluşan karbürlerden meydana gelen sertlik Yükselmesi taraından telafi edilerek yeniden bir sertlik yükselmesi oluşmaktadır.
  4. Bölgede ısı değerleri 810-960 Kelvin arasındadır. Bu bölgede karpit oluşumu ve Martensit dönüşümü tamamlanmıştır. İnce yapılı karpitler birleşerek daha iri karpitler oluşturmakta ve bunun sonucu olarak sertlik düşmesine sebeb olmaktadırlar.
  5. Bölgede ısı değerleri 960-1200 Kelvin arasında olmaktadır. Burada M3C tipindeki karpitler eryerek tekrar ana matrise karışmaktadır. Burada serbest karbon oluşmakta ve demirle birleşerek Austenit yapısına kavuşmaktadır. Ancak mikro doku soğuk elektroliz malzemesiyle dielektrikum temasıyla yeniden tetragonal sertliği yüksek Martensit meydana getirmekte ve bu da sertlik yükselmesine sebeb olmaktadır.
  6. Bölgede ısı değerleri 1270 Kelvin ve alaşımın erime noktası olan 1723 Kelvin arasındadır. Bu yüksek derece nedeniyle malzemenin yüzeyi aşırı ısınmakta ve serbest kalan karbon demirle birleşerek çok yüksek seviyelerde (%40 ve üzeri) bakiye Austenit meydana getirmekte ve dolayısı ile sertlik devamlı düşmektedir. Resimde de gözüken kenardaki beyaz tabaka , bakaya Austenit olup sertliği takribi 250 Hm’dir.

Deşarj için gerekli durumlar;

  •  İş parçasının elektrik iletkenliği olmalıdır.
  • Deşarj sıvı içinde oluŞmalıdır.
  • Deşarj ardışık olarak oluŞturulmalıdır.
  • Uygulanan voltaj, on time, akım ve off time kontrol edilmelidir.
  • İş  parçası ve elektrot arasındaki aralık kontrol edilmelidir.

Hangi Kısımlardan Oluşur?

Tel erezyon tezgâhının üniteleri ve bu ünitelerin fonksiyonları aşağıda açıklanmıştır.

Kontrol Ünitesi: 

Makine tarafından yapılacak olan operasyonların programlandığı ve makine ayarlarının yapıldığı (NC ayarları, iş parçası koordinat ayarları, tel kontrolü, tank deposunun kontrolü vb.) üzerinde bulunan tuşlar ve klavye yardımıyla kontrol edildiği kısımdır .[8]

Ana Gövde: 

Tel-erozyon makinesinin ana gövdesini oluşturur. Ana gövde üzerinde kesim ünitesi (makaralar, Ģaftlar, tel, nozullar, kılavuzlar), iş parçası bağlama tablası, kesim havuzu, emniyet siviçleri vb. kısımlar bulunur.[8]

Filtreler: 

Makinede kesim esnasında ortaya çıkan pislik ve tozların di-elektrik sıvısından temizlenmesi ve performansın istenen seviyelerde tutulması amacı ile filtreler kullanılır.[8]

Tel Toplama Ünitesi:

Makinenin bu kısmında kesim yapmıĢ olan hurda tel malzeme otomatik çekici vasıtası ile toplanır. Tel-erozyon makinelerinde tel malzeme kesim esnasında deformasyona uğrayıp özelliğini yitirir. Bu nedenle bir defa kullanıldıktan sonra hurda olarak toplanır.[8]

Kaç Çeşittir? Neye Göre Sınıflandırılırlar? 

CNC tel erezyon tezgâhlarını aşağıda verildiği gibi sınıflandırabiliriz:

  • Kullandığı di-elektrik sıvının hazne içerisinde sürekli kalan veya devir-daim yapacak şekilde olanlarına göre,
  • Temel eksenlerin (X, Y, Z) kapasitelerine göre,
  • Yardımcı eksenlerin (U, V) kapasitelerine göre.

Kullandığı di-elektrik sıvının hazne içerisinde sürekli kalan veya devir-daim yapacak şekilde olanlarına göre tel erezyon tezgah çeşitleri:

Di-elektrik sıvısı teli soğutan, iĢleme esnasında ortaya çıkan talaĢı ortamdan uzaklaĢtıran ve hızı etkileyen önemli bir elemandır. Tel-erozyon tezgâhlarında di-elektrik sıvısı olarak su kullanılır.Telin ilerlemesi esnasında kestiği kanal geniĢliği tel çapından 50– 100 mikron fazladır. Di-elektrik sıvısının bu aralıktan geçerek teli etkili bir Ģekilde soğutması için basınçlı su kullanılır.[7]

Di-elektrik sıvısının soğutma etkisi

0.25 mm çaplı telle yüksek hızda iĢlemede, kesim akımıyla birlikte tel elektrodu yaklaĢık 1000 kcaIJH’lık bir ısı üretir. Dolayısıyla suyun sıcaklığı artar ve soğutma etkisi azalır. Bu nedenle di-elektrik sıvısı soğutma ünitesinde soğutulur. Genelde, di-elektrik sıvısı sıcaklığının düĢük olması soğutma etkisini artırır ve daha fazla akım verilebilir, bu da kesim hızını artırır. Ancak bu sıcaklığın tezgâh gövdesinin sıcaklığından düşük olması makinenin termal genleşmesine neden olur. Bu bakımdan bu sıcaklık gövde sıcaklığından düşük olmamalıdır.[7]

Devir-daim yapan sistemler

 

 

 

 

 

 

İş parçası ve nozul arasındaki mesafe suyun etkisini doğrudan etkiler.Bu mesafenin fazla olması soğutma sıvısının kesim bölgesinden uzaklaĢmasına neden olur. Sonuç olarak sıvı kesim kanalına etki etmez, soğutma etkisi azalır ve ortaya çıkan dengesiz basınç değiĢimi sonucu meydana gelen vibrasyondan dolayı telin kopmasına ve hızın azalmasına neden olur.

Havuzda Kesim yapan sistemeler

Kesimde iş parçasının yüzeyleri düzensiz ve her iki nozul iş parçası ile iş parçası mesafesi fazla ise nozullardan çıkan basınçlı su, hava ile karıĢarak türbülansa (titreşim) neden olur. Kesim alanına hava karıştığında deşarj havada meydana gelir, bu durum soğutma etkisini azaltarak telin kopmasına neden olur. Bu nedenle havuzda kesimde, iş parçası ve nozulları suyun içerisinde olduğundan hava karışımı engellenir ve daha etkili bir kesim yapılabilir. Yüksek basınç di-elektrik sıvısını kesilen kanala yönlendirerek soğutma etkisini artırır. Aynı zamanda çok yüksek basınç iş parçasını oynatabilir bu yüzden yüksek hassasiyet gerektiğinde düĢük basınç (3,0 kg/cm²) uygulanmalıdır.[7]

CNC Tel Erezyon Tezgâhlarında Kullanılan Eksenler

 

CNC tel erezyon tezgâhlarında X, Y, Z, ana eksenleri ve U, V yardımcı eksenleri olmak üzere toplam 5 eksen vardır:

X ekseni  : Tablanın sağa sola hareketini sağlar.

Y ekseni  : Tablanın ileri geri hareketini sağlar.

Z ekseni  : Telin yataya dik olan eksenidir. Kesilen parça kalınlığına göre değişir.

U ekseni  : Telin X ekseninde kaydırılmasıyla oluşan eksene U ekseni, kaydırma açısına da U açısı denir.

V ekseni  : Telin Y ekseninde kaydırılmasıyla oluşan eksene V ekseni, kaydırma açısına da V açısı denir.

CNC TEL EREZYON TEZGÂHLARINDA KULLANILAN KONTROL TÜRLERİ

İş ve işlemler, kontrol sistemleri aracılığı ile yerine getirilmektedir. Bilgisayar desteği ile servo / step motorlardan elde edilen hareketlerin sevk ve idaresi kontrol sistemleri aracılığı ile işlem bölgesine iletilir. CNC tezgâhlarında iki tür kontrol sistemi vardır. Bunları kısaca tarif edelim:

 

Açık devre kontrol sistemi

Geri beslemeye gerek duyulmadan yapılan kontrol sistemlerine denir. Açık devre kontrol sisteminde kızak hareketi ve hızı için step motor kullanılır. Bu tür kontrol sistemleri, daha basit sayısal denetimli sistemlerde kullanılmaktadır.

Kapalı devre kontrol sistemi

Kapalı kontrol sistemlerinde AC ve DC servo motorlar kullanılır. Kontrol sistemi, motora sinyal gönderir. Motor, hareketi mile ileterek kesiciyi veya tablayı hareket ettirir. Tablanın istenilen yere gidip gitmediği transdüserler (algılayıcılar) aracılığı ile kontrol edilir.  Şekil ’de görülen kapalı devre kontrol sistemleri ile işlemlerin akışı s ırasında yaşanılan tüm gelişmeler, kontrol ünitesine geri bildirilerek işlemlerin doğruluğu denetlenir.

Yeni geliştirilen kontrol ünitelerinde bütün bu kısımlar bir bütün hâlinde yer almaktadır. CNC tel erezyon tezgâhı imal eden firmalar ya kendi ürettikleri kontrol ünitelerini ya da piyasada yaygın olan kontrol ünitelerini kullanırlar. Örneğin Fanuc kontrol ünitesi, dünyada bilgisayarla kontrol edilen birçok tezgâhta en çok kullanılan kontrol ünitesidir. Brother, Sodick, Charmilles firmaları, kendi ürettikleri kontrol ünitelerini kullanırlar.[7]

 

CNC TEL EREZYON TEZGÂHLARINDA KULLANILAN TEL ÇEŞİTLERİ

Tel erezyon tezgâhlarında kesici olarak kullanılan tellerde aşağıdaki özellikleri kesme işlemi üzerine etkisi büyüktür:

  • Elektriksel Özellikleri: Telin elektriksel iletkenliği, elektron bombardımanı (elektro-deşarj) sırasında meydana gelen arkın şiddetini ve oluşan yüzeyin kalitesini etkiler. Bakır tel IACS (International Annealled Copper Standard)’ye göre % 100 iletken kabul edilmiştir. Diğer malzemelerin iletkenlikleri bakıra göre şu şekildedir:
  • Mekaniksel Özellikleri: Kullanılan telin en önemli mekaniksel özellikleri; kopma mukavemeti, sertliği ve yüzde uzama miktarıdır. Kopma mukavemeti telin kopmaya karşı gösterdiği dirençtir. Kopma mukavemeti en düşük olan bakırdır. En yüksek olan ise molibdendir.
  • Geometriksel Özellikler: Yüksek hassasiyet gerektiren işler, daireselliği dar sınırlar içerisinde olan tellerin kullanılmasını gerektirir. CNC tel erezyon tezgâhlarında genellikle tel çapları 0,05 – 0,4 mm arasında pirinç, molibden ve molibden tel elektrotlar kullanılmaktadır.
  • Isıl Özellikler: Kullanılan telin erime sıcaklığı, ısı iletim kat sayısı ve buhar basıncı çok önemlidir.

Yukarıda verilen bilgiler ışığında kullanılacak tel seçiminde telin çapı, sertliği, mukavemeti, elektrik iletkenliği, erime noktası ve buhar basıncı dikkate alınmalıdır. Üretici firmalar, bu faktörleri dikkate alarak ve deneysel olarak hangi şartlarda, ne tür telin kullanılacağını belirlemişlerdir. Bunlar ürün kataloglarında belirtmişlerdir.

Tellerin sarılı oldukları bobinler üzerinde tellerin özelliklerini gösteren kodlar vardır. Genel olarak kullanılan kodlar ve anlamları aşağıdaki örnekte verilmiştir:

F      K      H    –     25     G5

1       2       3            4       5

1: Üretici firmanın baş harfi (Furukawa)

2: Malzemesi (B- pirinç, K- alüminyum katkılı pirinç)

3: Sertliği (H – sert, A – yumuşak)

4: Tel çapı (25/100 = 0,25 mm)

5: Bobine sarılı tel ağırlığı (G5- 5×9,81 = 49,05 N)

Tel seçiminde diğer dikkat edilmesi gerekli özellik de iş parçası kalınlığıdır. 0,2 mm çapında tel ile 100 mm’ den daha kalın iş parçası kesilirse yavaş besleme oranı yüzünden çok zaman harcanır. 0,4  mm çaplı bit tel ile 10 mm kalınlığında bir parça kesilirse bu da ekonomik olmaz. Aşağıda tel çapına göre kesilebilecek parça kalınlıkları verilmiştir.

 

KAYNAKLAR

  1. Nihat TOSUN , Can ÇOĞUN (2002), “TEL EROZYONDA KESME PARAMETRELERİNİN İLERLEME HiZİNA ETKİSİ”, Mühendis ve Makine Dergisi, Cilt 43, Sayı 515, (16-20)
  2. Mustafa AY, Duygu AYDOĞDU, ”TEL EROZYONDA KESME PARAMETRELERİNİN PARÇANIN BOYUT ÖLÇÜSÜNE ETKİLERİNİN DENEYSEL İNCELENMESİ” Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi 2010, (7) 31-44
  3. http://www.erkancnc.com/tel-erozyonun-tarihcesi/ Erkan CNC Teknolojileri LTD.  İnternet sitesi Tel Erezyonun Tarihçesi başlıklı yazı.
  4. http://www.makinaegitim.com/?p=1778 Hamit Arslan, (29 Haziran 2015) CNC “TEL EREZYON NEDİR?” başlıklı İnternet makalesi.
  5. Özkul İ., Şeker U., Buldum B. B., Akkurt A., “SICAK İŞ TAKIM ÇELİKLERİNDEN DIEVAR TAKIM ÇELİĞİNİN TEL EROZYON İLE İŞLENEBİLİRLİNİĞİNİN ARAŞTIRILMASI” Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi 2012, (9) 31-44
  6. Böhler Çelik TİC. LTD. ŞTİ. BÖHLER Fabrikaları Türkiye Genel Mümessili “ Böhler K110 Malzemenin ısı zaman diyagramı ve sertlik düşmesi analizi” (3-4)
  7. MEGEP (MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ),MAKİNE TEKNOLOJİSİBİRLEŞİK SAC METAL KALIPLARI 3,  ANKARA 2006, (3-9)
  8. MEGEP (MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ),PLASTİK TEKNOLOJİSİ, EXSTRÜZYON KALIPÇILIĞI 2,  ANKARA 2012, (3-15)